本發(fā)明涉及導光板制造領域，特別涉及一種可提升具喇叭口的導光板的產(chǎn)出速度與質量，并有效降低具喇叭口的導光板厚度的制造方法及其設備。

背景技術：

現(xiàn)今，背光模塊已被廣泛地應用，尤以設置于各種電子裝置中的顯示面板結構為大宗。一般顯示面板結構由一面板搭配一背光模塊組合而成。同時，隨著現(xiàn)今民眾的使用習慣及市場需求，顯示面板亦朝向輕薄化方向發(fā)展，而降低背光模塊的厚度與重量即為降低顯示面板整體結構方式之一。傳統(tǒng)背光模塊至少由光源如LED，與導光板或導光膜片等主要組件構成，以提供面板光線顯示圖樣或文字，并可依據(jù)其余考慮增設如反射板等組件，提升背光模塊的光線呈現(xiàn)效果。因此，欲降低背光模塊的整體厚度與重量，可針對該導光板或導光膜片的厚度進行改善與設計。

理論上，當導光板或導光膜片的厚度下降，會導致其入光面尺寸小于光源尺寸，使光源發(fā)出的光線無法完全照射至導光板或導光膜片內(nèi)，導致光線量不足，故現(xiàn)有的平板型與楔型導光板或導光薄膜無法在符合輕薄化要求下，同時滿足入光面可擷取足夠的光線量。因此目前采用的應對方式為在導光板或導光膜片的入光側依循光源尺寸增設一楔型結構(taper)，業(yè)界也稱其為喇叭口，以使光源的光線可借該楔型結構進入該導光板或導光薄膜中，提升光線的使用率。同樣地，具楔型結構的導光片或導光薄膜為了符合光學設計與提升光學導引效果，也如一般導光板或導光薄膜般，可在其上設置光學微結構圖樣，以增強光學效果。

目前，也有多種制作具楔型結構導光板或導光薄膜的方式。其一為利用射出成型方式制成，并可在射出成型同時通過其模仁直接形成光學微結構。但目前塑料射出成型制成的具楔型結構的導光板或導光薄膜，其最小厚度僅 能達到0.4～0.5mm，若需進一步降低導光板或導光薄模厚度，或可利用高射速的射出機型，惟此舉將面臨導光板或導光薄膜的表面及結構平整度缺陷。因此當前射出成型的方式仍無法有效降低導光板或導光薄膜的厚度，因而不符當前對導光板或導光薄膜的厚度需求。

其二為將卷狀的導光板或導光薄膜的基材，利用設計有凹槽的滾輪對其進行輾壓，使其經(jīng)由輾壓而于一側面形成凸起，并依據(jù)所需楔型結構形狀逐一依序進行切割。此種方式亦稱為線外加工，其須針對楔型結構另外設計滾輪并進行二次加工，且無法在輾壓后直接形成楔型結構，而需再經(jīng)切割制程以使最終導光板或導光薄膜產(chǎn)品形成所需形狀，雖相較于射出成型方式可有效降低成品厚度，但極耗費制程時間而造成產(chǎn)出速度緩慢的情況。

其三為如臺灣專利申請TW201444664A所述的轉印設備及導光膜片的制造方法，其采用將卷狀的導光板或導光薄膜的一基片，利用具有楔型凹槽的一模具結合膠層壓制形成楔型結構。該基片具有相對的一出光面及一底面，并在該底面涂布一第一膠層，利用一轉印滾輪針對該第一膠層進行壓印及固化而該該底面借由該第一膠層形成光學微結構，接著，在該模具的一第一凹槽置入一轉印模，且該模具同時具有一第二凹槽，再涂布一第二膠層于該轉印模及該第二凹槽中，借由一壓合滾輪將該機片的該出光面壓合至該第二膠層并固化，使該第二膠層結合在該出光面且形成對應該第二凹槽的楔型結構以及對應該轉印模的光學微結構，最后切割該基片而制作出該導光膜片。此種方式除了需對應設計該模具外，也須透過該第一膠層及該第二膠層的設置才可在該基片上形成楔型結構及光學微結構，在制程與材料成本上相對繁復與昂貴?；蛳噍^于上述兩種方式，看似楔型結構僅需依據(jù)該模具的該第二凹槽即可成形，而無須再針對楔型結構進行切割動作，但實際上因應相異尺寸或形狀的楔型結構則需逐一制作對應的模具，模具所占的生產(chǎn)成本亦隨之大幅提升。此外，由于楔型結構及光學微結構皆為該第一膠層及該第二膠層附著于該基片上所形成，因此最終成品的導光膜片整體厚度并非原先該基片的厚度，而受該第一膠層及該第二膠層影響而大幅提升，不符現(xiàn)今輕薄化的要 求。

其四為將導光板或導光薄膜，與楔型結構分開制造，再透過UV膠將兩者黏合，以形成具楔型結構的導光板或導光薄膜。此種方式由于將兩結構透過黏合相固接，因此視導光板或導光薄膜以及楔型結構的材質及厚度等要件，所需的UV膠物性及化性亦會有所落差，因此必須針對生產(chǎn)的各類導光板或導光薄膜進行調膠動作，且此方式也需二次甚或多次加工，因而大幅提升制程上的繁雜度與耗費時間。另外，透過UV膠黏合須在黏合加工中確保楔型結構在導光板或導光薄膜上的相對位置，避免影響產(chǎn)出成品的導光效果，且亦可能產(chǎn)生楔型結構自導光板或導光薄膜脫落或產(chǎn)生位移的情況，造成產(chǎn)出良率下降的情況。

綜上所述，目前針對具楔型結構的導光板或導光薄膜的制造方式，仍無法同時兼具高產(chǎn)出效率或速度、降低導光板或導光薄膜的厚度以及提升產(chǎn)品良率等需求。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術問題是為了克服現(xiàn)有技術中傳統(tǒng)的導光板制造方式無法同時兼具高產(chǎn)出效率或速度、降低導光板或導光薄膜的厚度以及提升產(chǎn)品良率等的缺陷，提供了一種具喇叭口的薄型導光板的制造方法及其設備，以提升具喇叭口導光板的制程速度及產(chǎn)出良率，且可降低制程所需成本并有效降低喇叭口導光板的厚度。

為解決上述技術問題，本發(fā)明通過下述技術方案來解決上述問題：

一種具喇叭口的薄型導光板的制造方法，其特點在于，其包括以下步驟：

提供一基材；及

提供一加溫重塑裝置針對該基材側邊進行熱壓制程，使該基材的側面受熱形成熱熔狀態(tài)，且同時受壓堆棧而使該基材的側邊厚度增大形成一喇叭口。

上述步驟簡化了導光板的制程以及提升了產(chǎn)出速度，同時也可降低導光板的整體厚度。

較佳地，該加溫重塑裝置包括多個增溫側向滾輪。

該增溫側向滾輪對該基材進行加熱使其軟化，再利用該增溫側向滾輪表面推壓熱熔的該基材側邊，以使該喇叭口成形。在此結合滾壓與熱壓的原理以快速形成該喇叭口。

較佳地，所述制造方法還包括以下步驟：

提供至少一整印滾輪，以在該喇叭口成型后，針對該基材的頂面進行壓輾，且該整印滾輪的一端設有一斜面壓印部，以于壓輾時透過該斜面壓印部修整該喇叭口，使其具有一傾斜面。

該步驟可針對該喇叭口進行修整，其中，該斜面壓印部可為與該整印滾輪一體成型，或為獨立的滾輪，并可根據(jù)傾斜面呈現(xiàn)的態(tài)樣進行設置。

較佳地，該斜面壓印部的表面具有多個凸肋。

使該斜面壓印部于修整該喇叭口同時，可通過該些凸肋在該傾斜面形成對應的溝槽，以使導光板在后續(xù)應用上可更為均勻地導引光線。

較佳地，該增溫側向滾輪的表面具有多個凸肋。

由于該喇叭口在后續(xù)導光板應用上為光源對應設置之處，因此為了在光線入射至該喇叭口時可形成更為均勻的入射光，在本發(fā)明中，使該增溫側向滾輪的表面具有多個凸肋，以在針對該基材進行塑形時一并透過該些凸肋在該喇叭口的一表面形成對應溝槽，以提升光線入射均勻度。

較佳地，所述制造方法還包括以下步驟：

提供一切割裝置，且針對該基材的二側邊分別利用該加溫重塑裝置進行熱壓，再以該切割裝置進行切割。

本發(fā)明利用單一基材進行加工即可形成二個加工成品，可大幅提升產(chǎn)出速度，有效增加生產(chǎn)量。

本發(fā)明還提供了一種用以制造具喇叭口的薄型導光板的設備，其特點在于，該設備用于執(zhí)行前述具喇叭口的薄型導光板的制造方法，該設備包括：

一承載輸送裝置，以供承載一基材；及

一加溫重塑裝置，對應設于該基材的側邊，以針對該基材的側面進行熱 壓制程，使該基材的側面受熱形成熱熔狀態(tài)，且同時受壓堆棧而使該基材的側邊厚度增大形成一喇叭口。

較佳地，該加溫重塑裝置包括多個增溫側向滾輪。

該些增溫側向滾輪設置于該基材側邊以供對該基材進行熱壓制程，使該喇叭口成形。

較佳地，該增溫側向滾輪的表面具有多個凸肋。

該些凸肋提升了導光板的入光均勻度，在熱壓該基材形成該喇叭口同時，在該喇叭口與該增溫側向滾輪的接觸面形成對應的溝槽，在后續(xù)應用上借該些溝槽可提升光源入射至導光板的光線均勻度。

較佳地，該設備還包括一整印滾輪，用以對該基材的頂面進行壓輾，且該整印滾輪的一端設有一斜面壓印部，以在壓輾時透過該斜面壓印部修整該喇叭口，使其具有一傾斜面。

在該喇叭口形成該傾斜面，且該傾斜面可因應需求為各種態(tài)樣，該斜面壓印部即可對應該傾斜面態(tài)樣設置而與該整印滾輪一體成型或為獨立設置的滾輪。

本發(fā)明的積極進步效果在于：本發(fā)明揭示的制造方法及用以執(zhí)行該方法的設備，利用基材透過熱壓加工而使喇叭口直接在該基材成形，無須通過其余材料附加在該基材進而制成喇叭口，除可有效保持導光板的輕薄態(tài)樣，也可省略附加材料成本。此外本發(fā)明無須經(jīng)由二次或多次加工而可大幅減少制程時間以及制程繁雜程度，且也可阻絕喇叭口在后續(xù)應用上可能產(chǎn)生的移位或脫落現(xiàn)象，確保了導光板的產(chǎn)出質量與良率。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實施例1的具喇叭口的薄型導光板的制造方法的流程示意圖。

圖2為本發(fā)明實施例1的制造具喇叭口的薄型導光板的設備的側面結構示意圖。

圖3為本發(fā)明實施例1的制造具喇叭口的薄型導光板的設備的另一結構示意圖。

圖4a、圖4b為本發(fā)明實施例1的整印滾輪與具有平直斜面的斜面壓印部一體成型的設備的結構示意圖。

圖5a、圖5b為本發(fā)明實施例1的整印滾輪與具有平直斜面的斜面壓印部相互獨立的設備的結構示意圖。

圖6a、圖6b為本發(fā)明實施例1的整印滾輪與具有S型斜面的斜面壓印部一體成型的設備的結構示意圖。

圖7為本發(fā)明實施例2的具有多個凸肋的斜面壓印部的制造具喇叭口的薄型導光板的設備的結構示意圖。

圖8為本發(fā)明實施例2的壓輾后的基材的局部結構示意圖。

圖9為本發(fā)明實施例3的具喇叭口的薄型導光板的制造方法的流程示意圖。

圖10為本發(fā)明實施例3的制造具喇叭口的薄型導光板的設備結構示意圖。

圖11為本發(fā)明實施例4的具喇叭口的薄型導光板的制造方法的流程示意圖。

圖12為本發(fā)明實施例4的制造具喇叭口的薄型導光板的設備結構示意圖。

附圖標記說明：

10、20：基材

101、201：喇叭口

1011、2011：傾斜面

1012：導光溝槽

1013：入光面

1014：展光溝槽

11、21：加溫重塑裝置

111、211：增溫側向滾輪

12：承載輸送裝置

13、23：整印滾輪

14、24：斜面壓印部

1111、141：凸肋

25：切割裝置

S101～S103：步驟

S201～S204：步驟

具體實施方式

下面通過實施例的方式進一步說明本發(fā)明，但并不因此將本發(fā)明限制在所述的實施例范圍之中。

實施例1

請參閱圖1及圖2～圖4b，其為本發(fā)明實施例1的步驟流程示意圖及各對應圖1的步驟流程的設備應用示意圖。本發(fā)明提供一種具喇叭口的薄型導光板的制造方法，其包括以下步驟。

步驟S101：提供一基材10。其中，該基材10可為具可撓性的薄膜片狀結構體，其厚度約可低達0.2mm，且其材質為導光板常選用的塑料，如聚甲基丙烯酸酯(PMMA)或聚碳酸酯(PC)等材料。

步驟S102：提供一加溫重塑裝置11，針對該基材10側邊進行熱壓制程，使該基材10的側面受熱形成熱熔狀態(tài)，且同時受壓堆棧而使該基材10的側邊厚度增大形成一喇叭口101。其中，該加溫重塑裝置11先通過增溫熔融該基材10側邊，使該基材10產(chǎn)生可塑性，同時施以壓力而如前述使該基材10的側邊受壓堆棧而增大其厚度，接著再降溫冷卻固化該基材10，以使該喇叭口101固化。本發(fā)明借由用以作為導光板制作的塑料基材10的可塑特性，以加熱方式使該基材10的側邊形成熱熔再施予壓力而使其收縮并堆棧，進而達到利用自身材料形成喇叭口101的目的。故通過此方法制成的薄型導光 板，由于通過該10基材自身進行重11塑而可維持同于該基材10的厚度，使成品符合現(xiàn)今輕薄化的要求，并且無須另附加其余加工材料或制程而可提升整體產(chǎn)出速率。

如圖2至圖4b所示，其為用以執(zhí)行圖1所示的制造方法的設備應用示意圖。為了執(zhí)行具喇叭口的薄型導光板的制造方法，在圖2中揭示了一種用以制造具喇叭口的薄型導光板的設備，其包括一承載輸送裝置12及該加溫重塑裝置11。該承載輸送裝置12用于承載該基材10，并驅使該基材10朝一方向持續(xù)前進移動，以利于該加溫重塑裝置11對其進行熱壓制程。而該加溫重塑裝置11對應設于該基材10的側邊，以利于執(zhí)行步驟S102。

利用滾壓方式針對該基材10進行加工而形成導光板已為常見的加工方式，在此即不再贅述。鑒于滾壓于導光板加工方式可制成大面積的導光板而具有高效率。因此本發(fā)明在此實施例中，采用該加溫重塑裝置11包括多個增溫側向滾輪111的實施方式為例說明，通過該些增溫側向滾輪111依序對該基材10進行加溫及壓塑，通過調整該些增溫側向滾輪111的溫度與壓力即可使該基材10形成所需尺寸或形狀的該喇叭口101。為了更準確地針對該基材10進行重塑動作，該些增溫側向滾輪111的排序可依據(jù)低溫高溫交錯的方式排列設置，以下以該些增溫側向滾輪111的數(shù)量為三個時為例進行說明。最先接觸該基材10的該增溫側向滾輪111，其溫度屬較低溫，以初步針對該基材10進行加溫及壓塑，接著通過屬高溫的該增溫側向滾輪111進一步使該基材10達到熱熔狀態(tài)并持續(xù)施壓，在該基材10側邊增厚形成該喇叭口101后，即通過屬低溫的另一該增溫側向滾輪111進行降溫固化的動作，使該喇叭口101固定成型。此外，該加溫重塑裝置11也可為一增溫擋板，當該加溫重塑裝置11為增溫擋板時，同于上述該些增溫側向滾輪111可利用相異溫度對該基材10進行熱塑及固化的動作。該加溫重塑裝置11具有多個加熱區(qū)域，各該加熱區(qū)域相鄰設置且其溫度排序也采用低溫高溫交錯的方式排列。也即最先接觸該基材10側邊的該加熱區(qū)域的溫度屬低溫，相鄰的另一該加熱區(qū)域則屬高溫，以更為軟化該基材10，并借擋板與該基材10接 觸使該基材10側邊厚度增大，再借另一相鄰的該加熱區(qū)域的低溫使該喇叭口101冷卻固化而成型。

步驟S103：針對該喇叭口101的修整，本發(fā)明在該喇叭口101成型后，更進一步提供至少一整印滾輪13，以針對該基材10的頂面進行壓輾，且該整印滾輪13的一端設有一斜面壓印部14，以在壓輾時通過該斜面壓印部14修整該喇叭口101，使其具有一傾斜面1011。其中，透過調整該整印滾輪13相對該基材10的施予壓力，可壓輾未形成該喇叭口101區(qū)域的該基材10，而降低該處的厚度，使最終成品的導光板厚度可更為薄型化。此外該傾斜面1011可視需求而為一平直斜面或為S型斜面，對應相異的該傾斜面1011態(tài)樣，該斜面壓印部14的設置具有多種實施態(tài)樣。該斜面壓印部14可與該整印滾輪13為一體成型，使該整印滾輪13壓輾該基材10時，同時借由該斜面壓印部14修整該喇叭口101，使其形成平坦的該傾斜面1011，而如圖4a與圖4b所示。其中，因應加工時該基材10相對該斜面壓印部14的位移狀態(tài)，較佳地，該斜面壓印部14也可為光滑態(tài)樣使其相對該喇叭口101進行修整時，更易于平整化該傾斜面1011。進一步說，該斜面壓印部14遠離該整印滾輪13處的圓周外徑較小，而該斜面壓印部14鄰接該整印滾輪13處的圓周外徑較大，必使該傾斜面1011的底部與頂部所接受該斜面壓印部14的整平行為有所不同，例如底部為單純整平壓印，但頂部為整平壓印與滑移抹平壓印的綜合行為表現(xiàn)。因此，當該斜面壓印部14可與該整印滾輪13為一體成型時，需特別注意勿使該斜面壓印部14對該傾斜面1011所施加的摩擦力太大，避免造成蜷曲變形。言歸正傳，在該喇叭口101修整完畢后，即可針對該基材10依所需尺寸進行切割而形成多個具喇叭口的薄型導光板。

請參閱圖5a、圖5b及圖6a和圖6b，其為本發(fā)明斜面壓印部的另外兩種應用平面示意圖。該斜面壓印部14可為一獨立的滾輪而設于該整印滾輪13的一端。該斜面壓印部14依據(jù)該傾斜面1011所欲達到相對水平面的斜度夾角設置，利用滾輪外側表面對該喇叭口101進行壓輾，使之形成平坦的該傾斜面1011，如圖5a與圖5b所示。另外，為使該傾斜面1011為S型斜面， 該斜面壓印部14的態(tài)樣也可做對應調整。同樣地，該斜面壓印部14可為獨立的一滾輪或為一體成型設于該整印滾輪13，在圖6a與圖6b中以該斜面壓印部14為一體成型設于該整印滾輪13并具有曲線的態(tài)樣說明。該喇叭口101成形后，經(jīng)由該斜面壓印部14對其進行修整，即可使該傾斜面1011依循該斜面壓印部14的態(tài)樣形成如圖6b所示的S型斜面。當該斜面壓印部14為獨立設在該整印滾輪13一端的實施態(tài)樣時，也可借由其曲線形狀的造型對該喇叭口101進行修整以形成S型的該傾斜面1011。借此，本發(fā)明通過變更該斜面壓印部14的外型，即可使該傾斜面1011對應該斜面壓印部14態(tài)樣而成形，因此實際應用上本發(fā)明的該傾斜面1011并不局限于上述平直斜面或S型斜面二種態(tài)樣。

實施例2

請參閱圖7及圖8，其為本發(fā)明實施例2的應用結構示意圖及對應圖7的制造方法及設備壓輾后的基材局部示意圖。在本發(fā)明中，該斜面壓印部14具有多個凸肋141，用于在修整該喇叭口101時，一并在該傾斜面1011形成對應的多個導光溝槽1012，以借該些導光溝槽1012調整薄型導光板的折射光角度等以提升導光均勻效果。在圖7中，以該斜面壓印部14為獨立設在該整印滾輪13一端的態(tài)樣進行說明。其中，對應欲成形的該些導光溝槽1012分布方式，除可調整該些凸肋141的分布狀態(tài)外，可進一步調整該斜面壓印部14與該整印滾輪13的位移量關系。例如，欲形成如圖8所示的該些導光溝槽1012的排列型態(tài)，又該斜面壓印部14的滾輪半徑小于該整印滾輪13的滾輪半徑時，可借由調整該斜面壓印部14使其在旋轉一定圈數(shù)時的總位移量，與該整印滾輪13的單圈位移量相同，借此即可形成等間隔平行排列于該傾斜面1011的該些導光溝槽1012。惟如前述的調整方式與設置態(tài)樣僅為一較佳實施方式的說明，本發(fā)明并不局限于此。此外，如先前技術提及，該喇叭口101位于導光板的入光側，因此本發(fā)明于該增溫側向滾輪111的表面也可具有多個凸肋1111，以在熱壓該基材10時，在該喇叭口101的一入光面1013形成多個展光溝槽1014，借此調整光源的入光路徑進而獲得更為 均勻的入射光線。其中，前述的該斜面壓印部14以及該增溫側向滾輪111的表面設置的該些凸肋141、1111，可因應所需的光學調整結構型態(tài)進行變更，除該些凸肋141、1111的截面可為弧形或矩形外，也可設計為非凸肋態(tài)樣而為多個凹槽。

實施例3

請參閱圖9及圖10，其為本發(fā)明實施例3的步驟流程示意圖及對應圖9步驟流程的設備應用示意圖。本發(fā)明可針對一基材20的二側邊分別利用一加溫重塑裝置21進行熱壓，以提升生產(chǎn)在線單一制程的成品數(shù)量，或可直接制成雙側皆具有一喇叭口201的導光板。當欲直接使成品的導光板為雙側皆具該喇叭口201時，執(zhí)行以下步驟。

步驟S201：提供一基材20。該基材20的詳細描述已于前述，在此即不再贅述。

步驟S202：提供至少二該加溫重塑裝置21，使該基材20的二側面受熱形成熱熔狀態(tài)，并同時受壓堆棧而使該基材20的二側邊厚度增大分別形成該喇叭口201，該些加溫重塑裝置21在這里與前述的相同，皆包括多個該增溫側向滾輪211。借此，通過同時在該基材20的二側邊進行熱壓制程，即可制成具有雙喇叭口201的導光板。

步驟S203：提供一整印滾輪23，以針對該基材20頂面進行壓輾，且該整印滾輪23的二端分設有一斜面壓印部24，以在壓輾時通過該等斜面壓印部24分別對該喇叭口201進行修整，使其具有一傾斜面2011。

實施例4

請參閱圖11及圖12，其為本發(fā)明實施例4的步驟流程示意圖及對應圖11的步驟流程的設備應用示意圖。而欲在單次制程中，利用單一該基材20同時形成二加工成品亦即具喇叭口的薄型導光板時，在該基材20的二側邊分別受該加溫重塑裝置21進行熱壓后，提供一切割裝置25以針對該基材20進行切割，如圖11中步驟S204所示，而近似于射出成型的一模多穴的制程態(tài)樣而可提升產(chǎn)量。較佳地，其中該切割裝置25為一雷射切割器，且切割 的步驟可在該整印滾輪23及該斜面壓印部24將該喇叭口201修整完畢后再執(zhí)行，或在該基材20受該等加溫重塑裝置21熱壓后即先執(zhí)行，再分別由對應的該整印滾輪23以及斜面壓印部24進行壓輾動作。在此，以該整印滾輪23及該斜面壓印部24先行針對該些喇叭口201加工形成該傾斜面2011，而后再執(zhí)行切割動作的步驟順序為例說明，惟本發(fā)明并不局限于此。由于該基材20的二側邊皆具該喇叭口201，因此該斜面壓印部24對應該等喇叭口201而呈多種設置方式，其可分別設于該整印滾輪23的二端。同樣地，該等斜面壓印部24可設于該整印滾輪23而與其一體成形，或為獨立設置的滾輪而分別對應該喇叭口201以對其進行修整形成該傾斜面2011。而該傾斜面2011的態(tài)樣如前面的實施例所述，可為平直斜面或為S型斜面。

在此實施例中，進一步揭示本發(fā)明的制造方法，可經(jīng)由該加溫重塑裝置21使該基材20形成雙側皆具該喇叭口201的薄型導光板，以提供更為多元的導光板態(tài)樣?；蛟谠摶?0雙側分別形成該喇叭口201后，再經(jīng)由該切割裝置25將其切割為二加工成品，以提升產(chǎn)出速率。

綜上所述，本發(fā)明揭示的制造方法及用以執(zhí)行該制造方法的設備，可有效減縮具喇叭口的薄型導光板的制程時間，并可使具喇叭口的導光板整體厚度下降，以達輕薄化要求。為了驅使導光板成品可達較低厚度呈現(xiàn)，也如先前技術記載，或有方式透過塑料薄膜片狀的基材透過后續(xù)加工以制成導光板。鑒于塑料材質的可塑性，因此本發(fā)明利用自料重塑的概念進而設計如本發(fā)明揭示的制造方法及其應用設備，透過該加溫重塑裝置于該基材側邊進行加溫與壓塑的動作，使該基材在制程時無需外加其余素材或繁雜的加工程序，即可通過該基材自身使該喇叭口成形，進而導光板成品厚度即可約同于該基材厚度，達到降低導光板厚度并簡化加工制程的功效，且也可提升導光板的產(chǎn)出速度。此外，導光板光學結構的制成，也可通過在該斜面壓印部及該增溫側向滾輪設置對應的該些凸肋，而在該喇叭口成形以及對在該喇叭口進行修整時，一并形成在該喇叭口及該傾斜面上，借此也可進一步減縮制程所需時間。

雖然以上描述了本發(fā)明的具體實施方式，但是本領域的技術人員應當理解，這僅是舉例說明，本發(fā)明的保護范圍是由所附權利要求書限定的。本領域的技術人員在不背離本發(fā)明的原理和實質的前提下，可以對這些實施方式做出多種變更或修改，但這些變更和修改均落入本發(fā)明的保護范圍。