本發(fā)明涉及上下料設備技術領域，特別涉及一種用于棒狀工件的自動上下料設備。

背景技術：

自動上下料設備，是自動生產線必不可少的輔助設備，通常用于將待加工的工件輸送到工作臺上的加工位置，利用工作臺進行加工，以及將工作臺上已經加工好的工件從工作臺上卸下。自動上下料設備通常是自動化機床的一個組成部分，半自動機床設置自動上下料設備后，可使加工過程連續(xù)循環(huán)自動進行，成為自動化機床。自動上下料設備用于工件裝卸頻繁的半自動機床，能顯著地提高生產效率。

棒狀工件通常指工件的橫截面為圓形，且工件長度遠大于工件直徑的一種金屬型材，如各種圓鋼、棒材等，棒狀工件的加工在金屬加工領域廣泛存在，如鍍鉻棒材加工中的車、磨、校直等加工工藝，以及普通圓鋼的冷拉等加工工藝。目前對于棒狀工件加工中的上下料，通常采用單獨吊裝的方法進行，棒狀工件在工作臺上加工完畢后，先通過吊裝的方式下料，將工作臺上的棒狀工件卸下；然后再通過吊裝的方式，將待加工的棒狀工件上料，裝載到工作臺上進行加工。

然而，采用吊裝的方法進行上下料，上料和下料無法同時自動進行，導致工作效率較低。

技術實現要素：

本發(fā)明的發(fā)明目的在于提供一種用于棒狀工件的自動上下料設備，以解決采用吊裝的方法進行上下料，上料和下料無法同時自動進行，導致工作效率較低的問題。

根據本發(fā)明的實施例，提供了一種用于棒狀工件的自動上下料設備，包括：上料組件、下料組件以及工作臺，所述工作臺位于所述上料組件與所述下料組件之間；

所述上料組件包括：上料架和上料擋料塊；從所述上料組件到所述下料組件的方向為棒狀工件的送料方向，所述上料架的上表面高度沿所述送料方向逐漸降低；所述上料擋料塊沿所述送料方向設置于所述上料架的末端，所述上料擋料塊凸出于所述上料架的上表面；

所述下料組件包括：下料架和下料擋料塊；所述下料架的上表面高度沿所述送料方向逐漸降低；所述下料擋料塊沿所述送料方向設置于所述下料架的末端，所述下料擋料塊凸出于所述下料架的上表面；

所述工作臺包括：基架、液壓缸和頂桿；

所述基架的高度小于所述上料組件和所述下料組件的高度；所述基架上表面設置有V形托架；所述液壓缸設置于所述基架的底部，所述基架上表面設置有通孔；所述液壓缸設置有活塞桿，所述活塞桿穿過所述通孔伸至所述基架的上方，所述活塞桿的端部設置有連接塊；所述活塞桿的行程大于所述基架上表面與所述上料擋料塊上表面之間的距離；

所述頂桿的底部與所述連接塊連接，所述頂桿的上表面高度沿所述送料方向逐漸降低，所述頂桿的兩端分別延伸至所述上料架和所述下料架的側部；所述頂桿的側面設置有旋轉塊，所述旋轉塊靠近所述上料組件的一端設置有限位槽，所述限位槽貫穿所述旋轉塊的兩個側面；所述頂桿側面設置有轉動銷和限位銷；所述旋轉塊通過所述轉動銷與所述頂桿轉動連接；所述限位銷穿過所述限位槽；所述基架靠近所述下料組件的一端設置有支撐塊，所述支撐塊底部的側面設置有復位塊，所述支撐塊頂部的側面設置有限位塊；所述旋轉塊上與所述限位槽相反的一端位于所述復位塊和所述限位塊之間；所述頂桿沿所述送料方向的末端設置有頂桿擋料塊，所述頂桿擋料塊凸出于所述頂桿的上表面。

優(yōu)選地，所述頂桿的底部一端設置有定位桿，所述基架的上表面設置有定位孔，所述定位桿穿過所述定位孔。

優(yōu)選地，所述定位桿的長度與所述活塞桿的行程相等。

優(yōu)選地，所述液壓缸的中心線與所述托架的中心線重合。

優(yōu)選地，所述V形托架和所述液壓缸的數量為多個，且分別沿所述送料方向的垂直方向等間距分布。

優(yōu)選地，所述上料架、所述頂桿，以及所述下料架的上表面與水平面的夾角為1度～5度。

優(yōu)選地，所述復位塊和所述限位塊之間的距離，小于所述基架上表面與所述上料擋料塊上表面之間的距離。

優(yōu)選地，所述復位塊和所述限位塊之間的距離，大于所述V形托架的高度。

優(yōu)選地，所述V形托架上表面的高度低于所述上料架和所述下料架上表面的高度。

由以上技術方案可知，本發(fā)明實施例提供的用于棒狀工件的自動上下料設備，包括：上料組件、下料組件以及工作臺，工作臺位于上料組件與下料組件之間；工作臺基架上表面設置有V形托架，下方設置有液壓缸，液壓缸的活塞桿穿過基架的通孔伸至基架的上方，并且活塞桿的端部通過連接塊與頂桿的底部連接，頂桿的上表面高度沿送料方向逐漸降低，頂桿的側面設置旋轉塊，旋轉塊靠近上料組件的一端設置有限位槽，頂桿側面設置有轉動銷和限位銷；旋轉塊通過轉動銷與頂桿轉動連接；限位銷穿過限位槽；基架靠近下料組件的一端設置有支撐塊，支撐塊底部的側面設置有復位塊，支撐塊頂部的側面設置有限位塊；旋轉塊上與限位槽相反的一端位于復位塊和限位塊之間；在工作臺上的棒狀工件加工完畢后，可通過液壓缸的活塞桿控制頂桿上升，利用頂桿表面的傾斜度，使加工完的棒狀工件滾動至下料組件一端的頂桿端部，同時，上料組件一端的頂桿端部將待加工的棒狀工件頂起，旋轉塊在限位塊的作用下產生旋轉，使待加工的棒狀工件被阻擋在V形托架的上方，之后通過液壓缸的活塞桿控制頂桿下降，將加工完畢的棒狀工件落在下料組件上，完成下料，同時，待加工的棒狀工件落在V形托架上，完成上料，從而實現上料和下料同時自動進行，顯著提高對棒狀工件的加工效率。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現有技術中的技術方案，下面將對實施例中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本發(fā)明實施例提供的用于棒狀工件的自動上下料設備的結構示意圖；

圖2為本發(fā)明實施例提供的用于棒狀工件的自動上下料設備的工作過程的示意圖；

圖3為本發(fā)明實施例提供的用于棒狀工件的自動上下料設備的工作過程的示意圖；

圖4為本發(fā)明實施例提供的用于棒狀工件的自動上下料設備的工作過程的示意圖；

圖5為本發(fā)明實施例提供的用于棒狀工件的自動上下料設備的工作過程的示意圖；

圖6為本發(fā)明實施例提供的用于棒狀工件的自動上下料設備的工作過程的示意圖；

圖示說明：1-上料組件；2-下料組件；3-工作臺；4-上料架；5-上料擋料塊；6-基架；7-液壓缸；8-頂桿；9-通孔；10-活塞桿；11-連接塊；12-旋轉塊；13-轉動銷；14-限位銷；15-支撐塊；16-復位塊；17-限位塊；18-頂桿擋料塊；19-V形托架；20-限位槽；21-下料架；22-下料擋料塊；23-定位桿；24-定位孔；91-第一棒狀工件；92-第一棒狀工件；100-棒狀工件。

具體實施方式

下面將結合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整的描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

如圖1所示，為本發(fā)明實施例提供的一種用于棒狀工件的自動上下料設備，包括：上料組件1、下料組件2以及工作臺3，工作臺3位于上料組件1與下料組件2之間。工作臺3用于對棒狀工件100進行加工，具體工藝可以包括但不限于車、磨、校直以及冷拉等加工工藝，在本實施例中，工作臺3的高度可以在0.8米～1.2米之間，以方便作業(yè)人員方對工作臺3進行相關操作。

其中，上料組件1包括：上料架4和上料擋料塊5，上料架4表面用于承載待加工的棒狀工件100。在本發(fā)明實施例提供的用于棒狀工件的自動上下料設備的工作過程中，從上料組件1到下料組件2的方向為棒狀工件100的送料方向，即圖1至圖6中箭頭所示的方向。上料架4的上表面高度沿送料方向逐漸降低，與水平面呈一定的夾角，可使得上料架4的上表面堆放的棒狀工件100在重力作用下，從上料架4上較高的一端滾動至較低的一端，上料架4較低的一端與工作臺3銜接，以方便向工作臺3上料。

優(yōu)選地，在本實施例中，上料架4的上表面與水平面的夾角為1度～5度，可保證棒狀工件100在上料架4上的滾動速度適當，避免由于上料架4傾斜角過大，棒狀工件100滾動過快，導致棒狀工件100從上料架4上掉落，使棒狀工件100受到損壞，并且影響加工的效率。

上料擋料塊5沿送料方向設置于上料架4的末端，上料擋料塊5凸出于上料架4的上表面，上料擋料塊5用于對上料架4上的棒狀工件100進行阻擋，避免其掉落，在本實施例中，上料擋料塊5的高度大于棒狀工件100的半徑，以防止棒狀工件100滾動時翻越過上料擋料塊5，造成上料過程中棒狀工件100掉落。

其中，下料組件2包括：下料架21和下料擋料塊22，下料架21表面用于承載工作臺3上已經加工完畢的棒狀工件100。下料架21的上表面高度沿送料方向逐漸降低，與水平面呈一定的夾角，可使得棒狀工件100在重力作用下，在下料架21上從較高的一端滾動至較低的一端。下料架21較高的一端與工作臺3銜接，以方便工作臺3下料。在本實施例中，下料架21的上表面與水平面的夾角為1度～5度，可保證棒狀工件100在下料架21上的滾動速度適當，避免由于下料架21傾斜角過大，棒狀工件100滾動過快，導致棒狀工件100從下料架21上掉落。

下料擋料塊22沿送料方向設置于下料架21的末端，下料擋料塊22凸出于下料架21的上表面，下料擋料塊22用于對下料架21上的棒狀工件100進行阻擋，避免其掉落，在本實施例中，下料擋料塊22的高度大于棒狀工件100的半徑，以防止棒狀工件100滾動時翻越過下料擋料塊22，造成下料過程中棒狀工件100掉落。

其中，工作臺3包括：基架6、液壓缸7和頂桿8。

基架6的高度小于上料組件1和下料組件2的高度；基架6上表面設置有V形托架19，V形托架19用于對棒狀工件100進行支撐固定，數量為多個，且沿送料方向的垂直方向等間距分布，在本實施例中，相鄰兩V形托架19的間距為棒狀工件100直徑的6到15倍，可在棒狀工件100的軸向方向進行穩(wěn)固的支撐，避免棒狀工件100產生變形。

液壓缸7設置于基架6的底部，基架6上表面設置有通孔9；液壓缸7設置有活塞桿10，活塞桿10穿過通孔9伸至基架6的上方，活塞桿10的端部設置有連接塊11；活塞桿10的行程大于基架6上表面與上料擋料塊5上表面之間的距離，液壓缸7的數量為多個，且沿送料方向的垂直方向等間距分布，在本實施例中，相鄰兩液壓缸7的間距為棒狀工件100直徑的20到30倍，可施加均勻的力對棒狀工件100進行升降。

頂桿8的底部與連接塊11連接，頂桿8的上表面高度沿送料方向逐漸降低，在本實施例中，頂桿8的上表面與水平面的夾角為1度～5度，可保證棒狀工件100在頂桿8上的滾動速度適當，避免由于頂桿8的上表面傾斜角過大，棒狀工件100滾動過快，導致棒狀工件100從頂桿8上掉落。頂桿8的兩端分別延伸至上料架4和下料架21的側部，與上料架4和下料架21銜接，以實現連貫的上下料過程。液壓缸7可通過活塞桿10的上下運動，帶動頂桿8相對于基架6的上表面上下移動。

頂桿8的側面設置有旋轉塊12，旋轉塊12靠近上料組件1的一端設置有限位槽20，且旋轉塊12靠近上料組件1的一端呈扇形狀，限位槽20貫穿旋轉塊12的兩個側面，限位槽20沿槽的延伸方向呈圓弧狀；頂桿8側面設置有轉動銷13和限位銷14；轉動銷13穿過頂桿8側面的中部，旋轉塊12通過轉動銷13與頂桿8轉動連接；限位銷14穿過限位槽20，旋轉塊12在繞轉動銷13轉動的同時，限位槽20可相對于限位銷14滑動。在本實施例中，旋轉塊12的轉動范圍為30度。

基架6靠近下料組件2的一端設置有支撐塊15，支撐塊15包括固定在基架6上的支撐板，以及支撐板側部連接的支撐柱，支撐柱的高度大于支撐板的高度。支撐塊15底部的側面，即支撐板側面設置有復位塊16，支撐塊15頂部的側面，即支撐柱側面設置有限位塊17。復位塊16和限位塊17均向支撐塊15的同一側凸起。旋轉塊12上與限位槽20相反的一端位于復位塊16和限位塊17之間，旋轉塊12隨頂桿8上下移動的過程中，可通過復位塊16和限位塊17對旋轉塊12進行復位和限位，使旋轉塊12繞轉動銷13產生旋轉。旋轉塊12的上表面為平面，無凸起，避免棒狀工件100在頂桿8上滾動時，對棒狀工件100產生阻擋。

頂桿8沿送料方向的末端設置有頂桿擋料塊18，頂桿擋料塊18凸出于頂桿8的上表面，頂桿擋料塊18用于對頂桿8上的棒狀工件100進行阻擋，避免其掉落，在本實施例中，頂桿擋料塊18的高度大于棒狀工件100的半徑，以防止棒狀工件100滾動時翻越過頂桿擋料塊18，造成送料過程中棒狀工件100掉落。

上料架4與頂桿8之間、下料架21與頂桿8之間，以及支撐塊15與下料架21和頂桿8之間相互錯開，避免頂桿8升降過程中與上料架4、下料架21以及支撐塊15等產生干涉。

頂桿8的底部一端設置有定位桿23，基架6的上表面設置有定位孔24，定位桿23穿過定位孔24，定位桿23的長度與活塞桿10的行程相等，在活塞桿10帶動頂桿8上下移動的過程中，可對頂桿8進行定位，防止頂桿8相對于活塞桿10產生轉動。

液壓缸7的中心線與V形托架19的中心線重合，由于棒狀工件100放置在V形托架19上時，徑向方向的中心線剛好與V形托架19的中心線重合，通過設置液壓缸7的中心線與V形托架19的中心線重合，可使活塞桿10沿棒狀工件100的中心線施力，平穩(wěn)地頂起棒狀工件100。

復位塊16和限位塊17之間的距離，小于基架6上表面與上料擋料塊5上表面之間的距離，以保證頂桿8上升至上料擋料塊5上方時，限位塊17可對旋轉塊12進行限位，使得旋轉塊12繞轉動銷13轉動。

復位塊16和限位塊17之間的距離，大于V形托架19的高度，使頂桿8上升至V形托架19的高度的高度時，旋轉塊12不發(fā)生旋轉，V形托架19內的棒狀工件100可經過旋轉塊12的上方向下料架21滾動。

V形托架19上表面的高度低于上料架4和下料架21上表面的高度，以通過頂桿8上升頂起V形托架19內的棒狀工件100，并實現棒狀工件100在上料架4、頂桿8以及下料架21之間的輸送。

下面對本發(fā)明實施例提供的用于棒狀工件的自動上下料設備的工作過程進行詳細說明。

請參閱圖1，第一棒狀工件91在工作臺3上加工完畢，位于V形托架19內。待加工的第二棒狀工件92位于上料架4上，且?？坑谏狭蠐趿蠅K5內側?？刂埔簤焊?的活塞桿10向上運動，帶動頂桿8上移。在活塞桿10向上運動的過程中，有定位桿23在定位孔24內向上運動，對頂桿8進行定位，防止頂桿8相對于活塞桿10產生轉動。

請參閱圖2，活塞桿10帶動頂桿8向上運動，當頂桿8的上表面運動至與V形托架19的上表面平齊時，V形托架19內的第一棒狀工件91被頂起，并落在頂桿8的上表面，第一棒狀工件91向下料架21的方向滾動。

請參閱圖3，活塞桿10繼續(xù)帶動頂桿8向上運動，頂桿8的上表面高于上料擋料塊5的上表面時，上料架4上的第二棒狀工件92被托起并落在頂桿8的上表面。第一棒狀工件91向下料架21的方向滾動，直至被頂桿擋料塊18擋住，停靠在頂桿擋料塊18內側。旋轉塊12的一端被限位塊17阻擋，旋轉塊12繞轉動銷13產生轉動，限位槽20相對于限位銷14滑動，并且旋轉塊12的限位槽20所在的一端被抬升。

請參閱圖4，活塞桿10帶動頂桿8向下運動，第一棒狀工件91落在下料架21上，第二棒狀工件92向下料架21的方向滾動，直至被旋轉塊12的一端擋住，?？坑赩形托架19的上方。

請參閱圖5，活塞桿10繼續(xù)帶動頂桿8向下運動，第一棒狀工件91落在下料架21上沿送料方向滾動，直至被下料擋料塊22或下料架21上其他已經被加工好的棒狀工件擋住。頂桿8的上表面下降至低于V形托架19上表面，第二棒狀工件92落在V形托架19內，可對第二棒狀工件92進行加工。旋轉塊12端部被復位塊擋住，旋轉塊12復位，旋轉到水平狀態(tài)。

請參閱圖6，第二棒狀工件92加工完畢后，控制液壓缸7的活塞桿10向上運動，頂桿8的上表面高于上料擋料塊5的上表面時，上料架4上的下一待加工棒狀工件被托起并落在頂桿8的上表面。旋轉塊12的一端被限位塊17阻擋，旋轉塊12繞轉動銷13產生轉動，限位槽20相對于限位銷14滑動，并且旋轉塊12的限位槽20所在的一端被抬升，下一待加工棒狀工件向下料架21的方向滾動，直至被旋轉塊12的一端擋住，?？坑赩形托架19的上方。第二棒狀工件92向下料架21的方向滾動，直至被頂桿擋料塊18擋住，?？吭陧敆U擋料塊18內側。之后，活塞桿10帶動頂桿8向下運動，便可將第二棒狀工件92下料至下料架21上，將下一待加工棒狀工件落在V形托架19內進行加工，至此，完成一個自動上下料的過程。

由以上技術方案可知，本發(fā)明實施例提供的用于棒狀工件的自動上下料設備，包括：上料組件1、下料組件2以及工作臺3，工作臺3位于上料組件1與下料組件2之間；工作臺3的基架6上表面設置有V形托架19，下方設置有液壓缸7，液壓缸7的活塞桿10穿過基架6的通孔9伸至基架6的上方，并且活塞桿10的端部通過連接塊11與頂桿8的底部連接，頂桿8的上表面高度沿送料方向逐漸降低，頂桿8的側面設置旋轉塊12，旋轉塊12靠近上料組件的一端設置有限位槽20，頂桿8側面設置有轉動銷13和限位銷14；旋轉塊12通過轉動銷13與頂桿8轉動連接；限位銷14穿過限位槽20；基架6靠近下料組件2的一端設置有支撐塊15，支撐塊15底部的側面設置有復位塊16，支撐塊頂部的側面設置有限位塊17；旋轉塊12上與限位槽20相反的一端位于復位塊16和限位塊17之間；在工作臺3上的棒狀工件加工完畢后，可通過液壓缸7的活塞桿10控制頂桿8上升，利用頂桿8表面的傾斜度，使加工完的棒狀工件滾動至下料組件2一端的頂桿8端部，同時，上料組件1一端的頂桿8端部將待加工的棒狀工件頂起，旋轉塊12在限位塊17的作用下產生旋轉，使待加工的棒狀工件被阻擋在V形托架19的上方，之后通過液壓缸7的活塞桿10控制頂桿8下降，將加工完畢的棒狀工件落在下料組件2上，完成下料，同時，待加工的棒狀工件落在V形托架19上，完成上料，從而實現上料和下料同時自動進行，顯著提高對棒狀工件100的加工效率。

本領域技術人員在考慮說明書及實踐這里公開的發(fā)明后，將容易想到本發(fā)明的其它實施方案。本申請旨在涵蓋本發(fā)明的任何變型、用途或者適應性變化，這些變型、用途或者適應性變化遵循本發(fā)明的一般性原理并包括本發(fā)明未公開的本技術領域中的公知常識或慣用技術手段。說明書和實施例僅被視為示例性的，本發(fā)明的真正范圍和精神由下面的權利要求指出。

應當理解的是，本發(fā)明并不局限于上面已經描述并在附圖中示出的精確結構，并且可以在不脫離其范圍進行各種修改和改變。本發(fā)明的范圍僅由所附的權利要求來限制。