【技術(shù)領(lǐng)域】

本發(fā)明涉及粉末涂料的技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種適用于鑄件表面涂裝無(wú)氣泡粉末涂料及其制備方法。

背景技術(shù)：

粉末涂料是以微細(xì)粉末的狀態(tài)存在，是一種新型的不含溶劑100％固體粉末狀涂料，具有無(wú)溶劑、無(wú)污染、可回收、環(huán)保、節(jié)省能源和資源、減輕勞動(dòng)強(qiáng)度和涂膜機(jī)械強(qiáng)度高等特點(diǎn)。粉末涂料以粉末狀噴涂到被涂物上面，經(jīng)烘烤熔融流平，固化成膜。因粉末涂料具有可提高涂層性能、降低成本、消除揮發(fā)性有機(jī)物的產(chǎn)生等優(yōu)點(diǎn)，得到了持續(xù)而迅速的發(fā)展。

鑄件是用各種鑄造方法獲得的金屬成型物件，對(duì)于金屬鑄件，比較常用的表面處理方法就是噴涂表面。通過(guò)粉末涂料噴涂固化成膜后，能夠有效對(duì)鑄件進(jìn)行防護(hù)，提高鑄件的抗腐蝕性能。但是目前的粉末涂料在鑄件表面成膜后，易產(chǎn)生氣孔，即使有涂層的防護(hù)也能造成鑄件的進(jìn)一步腐蝕，使涂層剝落，影響弓箭的機(jī)械性和使用壽命，為了使鑄件的表面形成優(yōu)良的防護(hù)層，有必要提出一種適用于鑄件表面涂裝無(wú)氣泡粉末涂料及其制備方法，延長(zhǎng)鑄件的使用壽命。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于克服上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種適用于鑄件表面涂裝無(wú)氣泡粉末涂料及其制備方法，其旨在解決現(xiàn)有技術(shù)中的粉末涂料在鑄件表面成膜后，易產(chǎn)生氣孔，即使有涂層的防護(hù)也能造成鑄件的進(jìn)一步腐蝕，使涂層剝落，影響鑄件的機(jī)械性和使用壽命的技術(shù)問(wèn)題。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提出了一種適用于鑄件表面涂裝無(wú)氣泡粉末涂料，其原料按重量份數(shù)包括以下組分：環(huán)氧樹(shù)脂25～35份；端羧基聚酯樹(shù)脂25～35份；萜烯樹(shù)脂4～7份；有機(jī)硅樹(shù)脂5～10份；聚丙烯酸酯1～3份；苯偶姻0.3～0.5份；聚酰胺1～4份；鈦白粉0～25份；硫酸鋇15～20份；輕質(zhì)碳酸鈣5～10份；硅烷偶聯(lián)劑1～1.5份；顏料0～2份。

作為優(yōu)選，所述適用于鑄件表面涂裝無(wú)氣泡粉末涂料的原料按重量份數(shù)包括以下組分：環(huán)氧樹(shù)脂29～31份；端羧基聚酯樹(shù)脂29～31份；萜烯樹(shù)脂5～6份；有機(jī)硅樹(shù)脂7～8份；聚丙烯酸酯1～3份；苯偶姻0.3～0.5份；聚酰胺2～3份；鈦白粉10～15份；硫酸鋇17～18份；輕質(zhì)碳酸鈣7～8份；硅烷偶聯(lián)劑1～1.5份；顏料0～2份。

作為優(yōu)選，所述適用于鑄件表面涂裝無(wú)氣泡粉末涂料的原料按重量份數(shù)包括以下組分：環(huán)氧樹(shù)脂30份；端羧基聚酯樹(shù)脂30份；萜烯樹(shù)脂5.5份；有機(jī)硅樹(shù)脂7.5份；聚丙烯酸酯2份；苯偶姻0.4份；聚酰胺2.5份；鈦白粉12.5份；硫酸鋇17.5份；輕質(zhì)碳酸鈣7.5份；硅烷偶聯(lián)劑1.3份；顏料1份。

作為優(yōu)選，所述的環(huán)氧樹(shù)脂為雙酚s環(huán)氧樹(shù)脂、多酚型縮水甘油醚環(huán)氧樹(shù)脂和氟化環(huán)氧樹(shù)脂中的一種或者多種的混合物。

作為優(yōu)選，所述的環(huán)氧樹(shù)脂為雙酚s環(huán)氧樹(shù)脂、多酚型縮水甘油醚環(huán)氧樹(shù)脂和氟化環(huán)氧樹(shù)脂的混合物，雙酚s環(huán)氧樹(shù)脂、多酚型縮水甘油醚環(huán)氧樹(shù)脂和氟化環(huán)氧樹(shù)脂三者的比例為3.5：3.5：3。

作為優(yōu)選，所述的鈦白粉、硫酸鋇和輕質(zhì)碳酸鈣均為納米級(jí)粉體材料，平均粒徑為10～50nm。

本發(fā)明還提出了一種適用于鑄件表面涂裝無(wú)氣泡粉末涂料的制備方法，包括如下步驟

s1、稱(chēng)量配料：按重量份數(shù)稱(chēng)取環(huán)氧樹(shù)脂、端羧基聚酯樹(shù)脂、萜烯樹(shù)脂、有機(jī)硅樹(shù)脂、聚丙烯酸酯、苯偶姻、聚酰胺、鈦白粉、硫酸鋇、輕質(zhì)碳酸鈣、硅烷偶聯(lián)劑和顏料；

s2、預(yù)混合：將稱(chēng)取的各原料放入高速混合機(jī)中混合攪拌均勻；

s3、熔融擠出：將混合攪拌均勻后的原料投入螺桿擠出機(jī)中熔融均化，并擠出壓片成半成品；

s4、研磨：將半成品加入研磨機(jī)中研磨成粉狀；

s5、篩分：將粉末狀的半成品通過(guò)篩分器根據(jù)粒徑要求進(jìn)行過(guò)篩，得到粉末涂料成品和粗粉，將粗粉繼續(xù)投入研磨機(jī)中進(jìn)行回磨處理，粉末涂料成品的粒徑為10～25μm；

s6、成品包裝：將得到的粉末涂料成品進(jìn)行包裝，并干燥存儲(chǔ)。

作為優(yōu)選，所述粉末狀的半成品在篩分前先通過(guò)分離器分離出粒徑小于10μm的超細(xì)粉，對(duì)于超細(xì)粉進(jìn)行報(bào)廢處理。

本發(fā)明的有益效果：與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明提供的一種適用于鑄件表面涂裝無(wú)氣泡粉末涂料及其制備方法，采用環(huán)氧樹(shù)脂、端羧基聚酯樹(shù)脂、萜烯樹(shù)脂、有機(jī)硅樹(shù)脂、具有較高的反應(yīng)性，聚丙烯酸酯與苯偶姻相互熔融，增強(qiáng)并改善了涂膜表面張力，調(diào)節(jié)涂膜表面流平度，既能消除原輔料造成的針孔、縮孔，又能調(diào)節(jié)結(jié)聚的作用；采用聚酰胺、鈦白粉、硫酸鋇、輕質(zhì)碳酸鈣具有良好的填充性能，還具有較好的流動(dòng)性，能增強(qiáng)涂膜的機(jī)械強(qiáng)度和附著力，防止裂紋和氣孔的產(chǎn)生，防止紫外線和水分透過(guò)，延長(zhǎng)涂膜的壽命，本發(fā)明通過(guò)調(diào)整配方體系的粘度，表面張力，膠化時(shí)間，反應(yīng)速率來(lái)促使鑄件在加熱過(guò)程中由于結(jié)構(gòu)不致密造成排氣來(lái)不及而產(chǎn)生的氣泡問(wèn)題。

本發(fā)明的特征及優(yōu)點(diǎn)將通過(guò)實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明。

【具體實(shí)施方式】

為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚明了，下面通過(guò)實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。但是應(yīng)該理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明的范圍。此外，在以下說(shuō)明中，省略了對(duì)公知結(jié)構(gòu)和技術(shù)的描述，以避免不必要地混淆本發(fā)明的概念。

本發(fā)明實(shí)施例提供一種適用于鑄件表面涂裝無(wú)氣泡粉末涂料，其原料按重量份數(shù)包括以下組分：環(huán)氧樹(shù)脂25～35份；端羧基聚酯樹(shù)脂25～35份；萜烯樹(shù)脂4～7份；有機(jī)硅樹(shù)脂5～10份；聚丙烯酸酯1～3份；苯偶姻0.3～0.5份；聚酰胺1～4份；鈦白粉0～25份；硫酸鋇15～20份；輕質(zhì)碳酸鈣5～10份；硅烷偶聯(lián)劑1～1.5份；顏料0～2份。

進(jìn)一步地，所述適用于鑄件表面涂裝無(wú)氣泡粉末涂料的原料按重量份數(shù)包括以下組分：環(huán)氧樹(shù)脂29～31份；端羧基聚酯樹(shù)脂29～31份；萜烯樹(shù)脂5～6份；有機(jī)硅樹(shù)脂7～8份；聚丙烯酸酯1～3份；苯偶姻0.3～0.5份；聚酰胺2～3份；鈦白粉10～15份；硫酸鋇17～18份；輕質(zhì)碳酸鈣7～8份；硅烷偶聯(lián)劑1～1.5份；顏料0～2份。

具體地，所述的環(huán)氧樹(shù)脂為雙酚s環(huán)氧樹(shù)脂、多酚型縮水甘油醚環(huán)氧樹(shù)脂和氟化環(huán)氧樹(shù)脂中的一種或者多種的混合物，所述的環(huán)氧樹(shù)脂為雙酚s環(huán)氧樹(shù)脂、多酚型縮水甘油醚環(huán)氧樹(shù)脂和氟化環(huán)氧樹(shù)脂的混合物，雙酚s環(huán)氧樹(shù)脂、多酚型縮水甘油醚環(huán)氧樹(shù)脂和氟化環(huán)氧樹(shù)脂三者的比例為3.5：3.5：3，所述的鈦白粉、硫酸鋇和輕質(zhì)碳酸鈣均為納米級(jí)粉體材料，平均粒徑為10～50nm。

實(shí)施例1、

一種適用于鑄件表面涂裝無(wú)氣泡粉末涂料，其原料按重量份數(shù)包括以下組分：環(huán)氧樹(shù)脂30份；端羧基聚酯樹(shù)脂30份；萜烯樹(shù)脂5.5份；有機(jī)硅樹(shù)脂7.5份；聚丙烯酸酯2份；苯偶姻0.4份；聚酰胺2.5份；鈦白粉12.5份；硫酸鋇17.5份；輕質(zhì)碳酸鈣7.5份；硅烷偶聯(lián)劑1.3份；顏料1份，并按如下步驟進(jìn)行制備：

s1、稱(chēng)量配料：按重量份數(shù)稱(chēng)取環(huán)氧樹(shù)脂、端羧基聚酯樹(shù)脂、萜烯樹(shù)脂、有機(jī)硅樹(shù)脂、聚丙烯酸酯、苯偶姻、聚酰胺、鈦白粉、硫酸鋇、輕質(zhì)碳酸鈣、硅烷偶聯(lián)劑和顏料。

s2、預(yù)混合：將稱(chēng)取的各原料放入高速混合機(jī)中混合攪拌均勻。

s3、熔融擠出：將混合攪拌均勻后的原料投入螺桿擠出機(jī)中熔融均化，并擠出壓片成半成品。

s4、研磨：將半成品加入研磨機(jī)中研磨成粉狀。

s5、篩分：將粉末狀的半成品先通過(guò)分離器分離出粒徑小于10μm的超細(xì)粉，對(duì)于超細(xì)粉進(jìn)行報(bào)廢處理，再通過(guò)篩分器根據(jù)粒徑要求進(jìn)行過(guò)篩，得到粉末涂料成品和粗粉，將粗粉繼續(xù)投入研磨機(jī)中進(jìn)行回磨處理，粉末涂料成品的粒徑為10～25μm。

s6、成品包裝：將得到的粉末涂料成品進(jìn)行包裝，并干燥存儲(chǔ)。

實(shí)施例2、

一種適用于鑄件表面涂裝無(wú)氣泡粉末涂料，其原料按重量份數(shù)包括以下組分：環(huán)氧樹(shù)脂25份；端羧基聚酯樹(shù)脂25份；萜烯樹(shù)脂4份；有機(jī)硅樹(shù)脂5份；聚丙烯酸酯1份；苯偶姻0.3份；聚酰胺1份；硫酸鋇15份；輕質(zhì)碳酸鈣5份；硅烷偶聯(lián)劑1份，制備方法同實(shí)施例1。

實(shí)施例3、

一種適用于鑄件表面涂裝無(wú)氣泡粉末涂料，其原料按重量份數(shù)包括以下組分：環(huán)氧樹(shù)脂35份；端羧基聚酯樹(shù)脂35份；萜烯樹(shù)脂7份；有機(jī)硅樹(shù)脂10份；聚丙烯酸酯3份；苯偶姻0.5份；聚酰胺4份；鈦白粉25份；硫酸鋇20份；輕質(zhì)碳酸鈣10份；硅烷偶聯(lián)劑1.5份；顏料2份。

本發(fā)明一種適用于鑄件表面涂裝無(wú)氣泡粉末涂料及其制備方法，采用環(huán)氧樹(shù)脂、端羧基聚酯樹(shù)脂、萜烯樹(shù)脂、有機(jī)硅樹(shù)脂、具有較高的反應(yīng)性，聚丙烯酸酯與苯偶姻相互熔融，增強(qiáng)并改善了涂膜表面張力，調(diào)節(jié)涂膜表面流平度，既能消除原輔料造成的針孔、縮孔，又能調(diào)節(jié)結(jié)聚的作用；采用聚酰胺、鈦白粉、硫酸鋇、輕質(zhì)碳酸鈣具有良好的填充性能，還具有較好的流動(dòng)性，能增強(qiáng)涂膜的機(jī)械強(qiáng)度和附著力，防止裂紋和氣孔的產(chǎn)生，防止紫外線和水分透過(guò)，延長(zhǎng)涂膜的壽命，本發(fā)明通過(guò)調(diào)整配方體系的粘度，表面張力，膠化時(shí)間，反應(yīng)速率來(lái)促使鑄件在加熱過(guò)程中由于結(jié)構(gòu)不致密造成排氣來(lái)不及而產(chǎn)生的氣泡問(wèn)題。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換或改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。