一種鋅鎂合金電鍍工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001 ] 本發(fā)明涉及一種鋅鎂合金電鍍工藝，屬于電鍍技術(shù)領(lǐng)域。
[0002]
【背景技術(shù)】
[0003]電鍍是通過電化學方法在固體表面獲得金屬沉積層的過程。作為傳統(tǒng)的表面工程的重要手段，電鍍工藝技術(shù)長期用于為工件表面提供防止腐蝕的防護層和裝飾性的裝飾層；或為改變基體材料的表面特性，以制取特定成份和性能的金屬或合金覆蓋層。由于航空航天與核材料工程產(chǎn)業(yè)和電子信息產(chǎn)業(yè)的發(fā)展，電鍍工藝方法已被用于制備不同類型的新型復(fù)合材料，包括微粒彌散金屬復(fù)合材料、短纖維、長纖維纏繞、晶須增強型材料、層狀復(fù)合材料和光學復(fù)合材料；制備半導(dǎo)體材料元器件，包括薄膜型半導(dǎo)體元件、平面顯示器件、太陽能電池薄膜、大規(guī)模集成電路中的電阻、電容、光導(dǎo)、磁導(dǎo)與記憶元件、發(fā)光和熒光器件等。
[0004]隨著我國現(xiàn)代化建設(shè)的飛速發(fā)展，作為輕工業(yè)產(chǎn)業(yè)支柱之一的電鍍行業(yè)也呈現(xiàn)出日新月異的發(fā)展態(tài)勢，涌現(xiàn)出了許多新的電鍍工藝和鍍種，極大的豐富了人們?nèi)找嬖鲩L的生活和生產(chǎn)需要。但同時也帶來較大的污染問題。電鍍工藝和電鍍液產(chǎn)生的污染是電鍍行業(yè)污染的主要部分。
[0005]目前的電鍍種類很多，包括鍍鎳、鍍銅、鍍鋅等，還有一些合金電鍍。鋅鎂合金鍍層是目前已知耐蝕性最高的鋅基合金鍍層。由于鎂元素很活潑并且標準電極電位很負，很難與鋅形成共沉積。為了使鋅鎂兩種金屬更好的共沉積，通常在電鍍過程中加入添加劑或者絡(luò)合劑，但是一般絡(luò)合劑的加入量都比較大且成本高，同時伴隨著廢水難處理等缺點，會造成環(huán)境污染，不利于環(huán)境保護。
[0006]并且，在目前的電鍍工藝中，電鍍之前需要對電鍍的基體進行脫脂(除油)與浸蝕(除銹，也稱酸洗)前處理。傳統(tǒng)的除油(脫脂)工藝為堿性除油，溫度一般在80- 90。C。對于油污嚴重的工件，處理溫度更高，時間也延長到油污完全除凈為止。由于加溫，堿液散發(fā)出堿性氣體，不僅污染環(huán)境，而且危害人體健康。浸蝕(除銹)一般用濃度為35%左右的濃鹽酸，不經(jīng)過稀釋就直接倒入酸洗槽內(nèi)。濃鹽酸易散發(fā)酸霧，同脫脂散發(fā)的堿性氣體一樣，需增加抽排風裝置。這樣的前處理工序不僅生產(chǎn)效率低，成本高，還會造成環(huán)境污染。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0007]發(fā)明目的:針對現(xiàn)有技術(shù)存在的上述問題，本發(fā)明的目的是提供一種沉積效果好、前處理效率高、環(huán)保的鋅鎂合金電鍍工藝。
[0008]技術(shù)方案:為實現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下:
一種鋅鎂合金電鍍工藝，包括如下步驟:
(O除油除銹:將待電鍍的工件放入到滾桶中，滾桶中裝有1/2體積的除油除銹水浴，該除油除銹水浴中含有:促進劑2.5-3.5g/L，擴散劑1.5-2.5g/L、滲透劑2_3g/L、木肩4-5 g/L、螯合劑 1.2-1.6 g/L、69wt% 硝酸 20-30g/L、十二烷基硫酸鈉 2-3 g/L、氯化鈉 4-5g/L、松香粉2.5-3.5g/L，室溫下浸泡25-35min，然后60-100 r/min的轉(zhuǎn)速轉(zhuǎn)動下清洗30-60min，達到除油除銹的目的；
(2)超聲波清洗:經(jīng)過除油除銹后的工件在40°C的超聲波體積分數(shù)為20-30%的乙醇水溶液中進行超聲處理1-2 min，超聲波頻率為45Hz ;清洗結(jié)束后重新注入清水在同樣的超聲條件下清洗兩次，最后吹干即可；
(3)電鍍:使用電鍍液對經(jīng)過前處理的物品進行電鍍處理，具體電鍍過程為:首先對需要電鍍的物品進行預(yù)熱，預(yù)熱5-10min，預(yù)熱溫度為35°C ;然后將預(yù)熱后的物品放入到電鍍液中進行電鍍處理，電鍍過程中采用雷磁飽和甘汞電極作為參比電極，采用鉑電極作為輔助電極，采用冷乳低碳鋼作為工作電極，電鍍時的電鍍溫度為60°C，電鍍的電流密度為1.5A/cm2，電鍍時間為5-15min，鍍層的厚度大于1.8 μπι S卩可；電鍍過程中使用的電鍍液配制如下:在含有七水合硫酸鋅340-350 g/L、七水合硫酸鎂100-110 g/L、聚乙二醇1.5_2.5g/L、十八烷基二甲基芐基氯化銨2-3 g/L、十二烷基硫酸鈉0.15-0.25 g/L、硫代硫酸鈉
0.15-0.25 g/L的水溶液中加入濃硫酸調(diào)節(jié)溶液的pH值為I即得到所需要的電鍍液；
(4)除氫:對電鍍后的物品放入到豆油中在185-195°C下進行除氫處理，然后自然冷卻后擦去浮油即可；
(5)憎水處理:對除氫處理后的物品的鍍層表面通過含有質(zhì)量分數(shù)為8-10%憎水劑的憎水溶液進行憎水處理；
(6)水洗、吹干:將憎水處理后的物品用去離子水進行清洗三遍然后吹干。
[0009]所述步驟I中所述的促進劑為促進劑NS，所述擴散劑為擴散劑DN，所述滲透劑為滲透劑JFC、所述螯合劑為相對分子質(zhì)量為50000-60000的聚丙烯酸鈉。
[0010]所述步驟3中采用的聚乙二醇為PEG1000或PEG20000。
[0011]所述步驟5中采用的憎水劑為憎水劑BH-102。
[0012]有益效果:與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下顯著性有益效果:
1、將除油、除銹兩步工序合二為一，節(jié)約了工序，減少了成本，提高了效率；增加了超聲波清洗工序，整體前處理效率高，并且環(huán)保無污染；
2、電鍍過程中，電鍍液中加入了十八烷基二甲基芐基氯化銨、聚乙二醇、十二烷基硫酸鈉等添加劑，電鍍過程中，陰極電極電位出現(xiàn)負移現(xiàn)象，沉積電位向負移動了約100mV，提高了陰極表面的吸附性能和電鍍液的極化能力，使得電鍍過程中沉積效果好，使得最終的電鍍層在3.5%的氯化鈉溶液中自腐蝕電流降低，耐腐蝕性能得到增強；
3、本發(fā)明的電鍍工藝，在電鍍前對物品進行了預(yù)熱處理，保證了后續(xù)的電鍍效果；
4、本發(fā)明的電鍍工藝，對電鍍后的物品采用了比較溫和的除氫和憎水處理，提高了鍍層的氣密性和耐腐蝕性。
【具體實施方式】
[0013]下面結(jié)合實施例對本發(fā)明技術(shù)方案做進一步詳細、完整地說明。
[0014]實施例1
一種鋅鎂合金電鍍工藝，包括如下步驟:
(O除油除銹:將待電鍍的工件放入到滾桶中，滾桶中裝有1/2體積的除油除銹水浴，該除油除銹水浴中含有:促進劑NS 2.5g/L，擴散劑DN 1.5g/L、滲透劑JFC 2g/L、木肩4 g/L、聚丙烯酸鈉50000 1.2 g/L、69wt%硝酸20g/L、十二烷基硫酸鈉2 g/L、氯化鈉4 g/L、松香粉2.5g/L，室溫下浸泡25min，然后60 r/min的轉(zhuǎn)速轉(zhuǎn)動下清洗30min，達到除油除銹的目的；
(2)超聲波清洗:經(jīng)過除油除銹后的工件在40°C的超聲波體積分數(shù)為20%的乙醇水溶液中進行超聲處理1-2 min，超聲波頻率為45Hz ;清洗結(jié)束后重新注入清水在同樣的超聲條件下清洗兩次，最后吹干即可；
(3)電鍍:使用電鍍液對經(jīng)過前處理的物品進行電鍍處理，具體電鍍過程為:首先對需要電鍍的物品進行預(yù)熱，預(yù)熱5-10min，預(yù)熱溫度為35°C ;然后將預(yù)熱后的物品放入到電鍍液中進行電鍍處理，電鍍過程中采用雷磁飽和甘汞電極作為參比電極，采用鉑電極作為輔助電極，采用冷乳低碳鋼作為工作電極，電鍍時的電鍍溫度為60°C，電鍍的電流密度為1.5A/cm2，電鍍時間為5min，鍍層的厚度大于1.8 μ m即可；電鍍過程中使用的電鍍液配制如下:在含有七水合硫酸鋅340 g/L、七水合硫酸鎂100 g/L, PEG1000 1.5g/L、十八烷基二甲基芐基氯化銨2 g/L、十二烷基硫酸鈉0.15 g/L、硫代硫酸鈉0.15 g/L的水溶液中加入濃硫酸調(diào)節(jié)溶液的PH值為I即得到所需要的電鍍液；
(4)除氫:對電鍍后的物品放入到豆油中在185°C下進行除氫處理，然后自然冷卻后擦去浮油即可；
(5)憎水處理:對除氫處理后的物品的鍍層表面通過含有質(zhì)量分數(shù)為8%憎水劑BH-102的